市場変化に追従できる工場や生産ラインの実現に向けた3D設計データの統合・連携が進行中

Northbolt：独自のスクリプトなどでデータの損失を防止

　こうした課題に対し、「ソフトウェア間でデータを失わずに移動させるためには、独自のスクリプトやデータ抽出ツールが有効だ」と話すのは、スウェーデンのNorthbolt（ノースボルト）で、BIMとデジタルツインのマネージャーを務めるフレドリック・エングルンド（Fredrik Englund）氏だ（写真3）。同社はEV（電気自動車）向けのバッテリーメーカーである。

写真3：スウェーデンNorthbolt BIMとデジタルツインのマネージャー フレドリック・エングルンド（Fredrik Englund）氏

　Northboltでは、工場設計に「モジュール工場」の考え方を採用している。標準化した独立ユニット単位で設計・建設する。エングルンド氏は「製造側からリクエストされる課題を吸収しながら設計に反映させるには、工場全体、時には工場のさまざまな部分をパッケージ化することが有効だ」と話す。

　データの再利用性も追求している。マザー工場であるスウェーデン工場の設計フレームワークを基本原則に、設計データを国内外の工場建設に流用するためだ。「複数拠点に横展開できるように、データの標準化に取り組んでいる」とエングルンド氏は強調する。

Magna Steyr：データ共有でチームや拠点横断の手戻りを削減

　自動車の受託製造（OEM：Original Equipment Manufacturing）であるオーストリアのMagna Steyr（マグナ・シュタイヤー）は、製造プロセスの設計効率を高めるために、製品の形状や位置のジオメトリに加え、設備の属性や仕様などのメタデータまでを統一して管理・共有する共通データ基盤（CDE：Common Data Environment）を構築している。

　同社で工場デザイナーを務めるロバート・オスターマン（Robert Ostermann）氏は「従来は、チームからチームに伝える修正作業や伝達事項の受け渡しに時にコミュニケーションギャップが発生し、それに起因する設計の手戻りが課題だった」と振り返る（写真4）。

写真4：オーストリアMagna Steyrの工場デザイナーであるロバート・オスターマン（Robert Ostermann）氏

　マグナの共通データ環境では、施工管理向けデータ基盤「Autodesk Construction Cloud（ACC）」（米Autodesk製）とPDM（Product Data Management：製品情報管理）ソフトウェア「Vault」（同）のそれぞれが管理するデータの同期を図っている（図2）。オスターマン氏は「同基盤により各チームは、最新の設計情報に基づいてコラボレーションできるようになった」と話す。

図2：マグナの共通データ環境（CDE）で設計データとプロジェクト管理を同期する仕組みの概要

　そのうえでVault側では、設計データのバージョンや承認ワークフローをより詳細に管理することで「設計の繰り返し作業や、変更履歴の追跡などの手間を省いている」（オスターマン氏）という。